에어로 핏의 제조 과정: 필드 위 축구 선수에게 시원함을 선사하는 소재 혁신
- 2026.07.10
나이키 에어로 핏 저지의 제조 공정은 재생 원사 한 타래로부터 시작됩니다. 가장 큰 세계 무대에 선 선수와 함께하기까지 에어로 핏 저지는 단계별 전문 제조 과정을 거칩니다. 나이키 독점 기술이 적용된 원형 편직기로 원사를 직조하여, 정확한 로트에서 염색하고, 추출, 마감, 승화 전사, 커팅, 프린팅 과정을 거친 뒤, 패널 하나하나를 수작업으로 재봉하여 완성됩니다.
소재의 기능성을 유지하기 위해서는 각 제조 단계가 필수적입니다. 오픈 메쉬 및 클로즈드 메쉬 부위를 더해 다양한 텍스처를 구현한 니트 소재 덕에 몸 전반에 공기가 자연스럽게 흐르며, 옷이 피부에 들러붙지 않고, 나이키의 기존 소재 대비 2배 이상 개선된 공기 흐름을 느낄 수 있습니다. 이러한 특징은 축구 선수들이 처음 접하는 무더운 환경에서 경기를 치르는 여름 스포츠 시즌에 더욱 의미가 있습니다.
에어로 핏은 100% 폐원단으로 제작된 나이키 최초의 엘리트 퍼포먼스 의류라는 점에서도 돋보입니다. 나이키와 계약한 제조업체들은 첨단 화학 재생 기술에 기반한 T2T(Textile-to-Textile) 시스템을 통해 순수 소재와 비슷한 품질의 재생 폴리에스터 원사를 생산하는 순환 프로세스를 개발했습니다.
첨단 기술과 전문 인력, 우수한 원사와 기계, 세심한 수작업 및 검사가 조화를 이뤄 이러한 소재가 하나의 완성품이 되고, 필드 위 운동선수뿐 아니라 함께 서서 응원하는 팬들까지 동일한 색상으로 물들입니다.
자세한 내용은 다음 영상에서 확인하세요.
"세계적 수준의 공장 파트너를 보유하고 있어 혁신과 대량 생산 간의 조화를 이룰 수 있죠. 그들의 전문성은 에어로 핏 제조 과정에서 필수적인 요소입니다."
제이미 웡, 제품 개발 디렉터
방콕 외곽에 위치한 Y.R.C.의 방직 부서 직원들이 독점 기술이 적용된 편직기 옆에서 에어로 핏 소재의 패턴과 품질을 검토하고 있습니다.
작업자들이 소재의 질량, 무게, 배정된 염색 로트에 따라 각 염색 튜브에 원단을 끼워 넣으며 염색기에 공급하고 있습니다. 이는 염색의 일관성, 효율성, 동일성을 보장하기 위한 작업입니다.
염색기 다음 단계인 수소 추출기에서는 밧줄 형태의 원단을 완전히 펼친 뒤 진공 추출을 통해 남은 수분을 제거합니다.
'J' 형태의 스테인리스 스틸 용기인 제이박스(J-box)는 일시적으로 원단을 보관하여 기계 과부하를 막고, 주름을 최소화하며, 마감 작업을 위해 원단이 계속 안정적으로 공급될 수 있게 합니다.
패턴과 디자인은 승화 전사를 통해 더해지며, 이 단계에서는 열과 압력을 통해 특수 잉크를 기체화한 뒤 폴리에스터 원단에 영구적으로 스며들게 합니다. 위 사진에서는 품질 검사자가 원단을 살펴보고 있습니다.
패턴 커팅 전문가가 각 에어로 핏 패널을 정확하게 커팅하고 있습니다.
소재 디테일에는 자동화된 멀티 레이어 실리콘 프린팅 기술이 사용되어 잉크의 낭비를 최소화합니다.
숙련된 작업자가 각 패널을 세심하게 배치하고 수작업으로 재봉하여 하나의 옷을 완성합니다.
탁월한 품질을 보장하기 위해 전문 작업자가 저지를 하나하나 검사합니다.